Új tesztjármű és prototípusépítő központot nyitott a Skoda

Tesztjárművek és prototípusok készítésére újonnan épült központot helyezett üzembe a ŠKODA AUTO műszaki fejlesztési részlege a vállalat Mladá Boleslav-i telephelyén. Az új létesítmény révén egy fedél alatt fogható össze a jövőben e speciális járművek teljes gyártási folyamata, amely során az autógyártó olyan korszerű technikákat alkalmaz, mint például a robotállomások, emellett a virtuális valóság (Virtual Reality) területén kínálkozó lehetőségeket is kihasználja.

Amint Johannes Neft, aki január eleje óta a ŠKODA AUTO igazgatótanácsának a műszaki fejlesztés területéért felelős tagja, kifejtette: „A tesztjárművek segítségével már a műszaki fejlesztés korai szakaszában számos műszaki paraméterre vonhatunk le fontos következtetéseket és már jóval az új modell sorozatgyártásának megkezdése előtt elvégezhetjük a szükséges módosításokat. E téren tesszük most meg a következő lépést: a Mladá Boleslav-i telephelyen elkészült új, legkorszerűbb épületkomplexumban évente mintegy 300 tesztjárművet és 120 prototípust készíthetünk majd nagy hatékonysággal, egyetlen közös létesítmény keretein belül. Itt ideális feltételeket teremtettünk ahhoz, hogy a legkomolyabb szinten dolgozhassunk a járműveken, amelyek a jövőben határozzák majd meg a márka arculatát.”

Annak érdekében, hogy az egyes alkatrészek mellett a teljes járművet is megfelelően vizsgálhassák, továbbra is elengedhetetlenek a hagyományos menetpróbák, noha a digitális szimulációk és modellek is mind nagyobb jelentőségűvé válnak az új járműmodellek tesztelési szakaszában. Tekintettel a korszerű gépkocsik egyre összetettebb és hatékonyabb elektronikai architektúrájára, az elektromosság, az elektronika és a vezetői segédrendszerek funkciótesztjei, valamint az egyes fedélzeti számítógépek közötti kommunikáció állnak a középpontban. A tisztán elektromos ŠKODA ENYAQ iV tesztpéldányai részben már az új épületben készültek.

David Vaněk, a modell- és prototípusépítési részleg vezetője hozzáteszi: „Új létesítményünk három épületszinten működik, s a rövid távolságok érdekében az alkatrészraktár, a karosszériagyártás, a végösszeszerelés és a fényezőüzem egyaránt itt, s a lehető legkisebb területen működik. Az épületkomplexum magas szintű automatizáltsága ugyanakkor agilisabb folyamatok kialakítását, illetve a tesztjármű- és prototípusépítés kapacitásának jelentős bővítését is lehetővé tette. Az épület emellett a virtuális valóság (Virtual Reality) szakterületének legkorszerűbb technikáival szolgál, egyterű irodáiban (Open-Space Office) összesen 168 munkaállomásnak biztosít helyet, emellett 13 tárgyalót is kínál. A komplexum túlnyomó része – összesen 14 ezer négyzetméteren – a járművek készítésére áll rendelkezésre.

A földszinten az alkatrészraktár található, a teherautók kirakodására szolgáló, fedett udvarral, míg a karosszériák a második szinten készülnek, a végösszeszerelés és a fényezőműhely pedig a harmadik szinten kapott helyet. Az egyes emeletek közötti anyagszállítást teherlift segíti.

Két robotállomásának köszönhetően a karosszériaüzem automatizáltsági foka 15-ről 45 százalékra nőtt, heti tíz karosszériára duplázva kapacitását, miközben 20 százalékkal kevesebb helyet foglal el. A karosszériaüzemben könnyűszerkezetes konstrukciók is előállíthatók, s a különböző kötéstechnikák – átnyomásos kötés (clinch), szegecselés, előfuratolás nélküli hidegfolyató csavarozás (Flow Drill Screw; FDS), lézerhegesztés és kompozitkonstrukció – tesztelésére a ŠKODA AUTO innovációs központtal is kiegészítette.

A virtuális valóság szakterületének technikái a munkahelyek előzetes konfigurálását és adaptálását is lehetővé teszik, míg a logisztikában is a legkorszerűbb informatikai rendszereket alkalmazzák. A minőségellenőrzés a jövőben az előállítási folyamatba integráltan és a gyártás megfelelő lépéseivel párhuzamosan zajlik. A megfelelő műszaki vizsgálatokhoz görgős fékpad is rendelkezésre áll, amelyen akár 300 kilométer/órás sebesség is szimulálható.

A tesztjárművek és prototípusok építésének új központja környezetvédelmi szempontból is a legkorszerűbbnek számít. A rövid távolságok évente körülbelül 1800 liter üzemanyag megtakarítását, s ezzel mintegy öt tonnával kevesebb szén-dioxid-kibocsátását teszik lehetővé, a járműkészítésbe integrált teljes raktározás révén pedig évente több mint 150 ezer euróval csökkenthetők a logisztikai költségek.